近年来，受资源保障能力下降、环境容量制约、气候和环境恶化等诸多因素的影响，实施合同能源管理、推行清洁发展机制、加强二次能源利用、加强环保技术改造、进军环保产业等成为钢铁企业进一步加大节能减排力度的主要措施，也成为“掘金”节能减排的五大方向。这不仅使钢铁企业的能源管理水平和能源利用效率不断提高，也让钢铁企业和相关的装备、服务企业从节能减排中挖掘到了“真金白银”。
　　合同能源管理
　　2012年3月份，宝钢股份迄今为止投资规模最大的余热回收合同能源管理项目热轧厂1880产线加热炉烟气余热回收项目，正式开工建设。该项目预计每年可利用烟气余热生产蒸汽近12万吨，折合标煤1.1万多吨，年可创效益1000多万元。
　　2012年，酒钢有望产生20个合同能源管理效益分享项目，预计综合节电量将达到62907万千瓦时，分享节能效益6000余万元。
　　2012年3月28日，南钢烧结余热发电合同能源管理项目正式签约。
　　作为一种有效的节能融资和服务模式，合同能源管理既解决了技改资金的筹措难题，分散了风险，又达到了节能降耗的目的，受到了钢铁企业的普遍欢迎，企业也从中分享到了实实在在的收益。截至“十一五”末，宝钢共实施合同能源管理项目10项，已完成4项，并作为服务方承担合同能源管理项目2项。2011年，酒钢共实施了烧结余热发电项目等29个合同能源管理项目，分享合同能源管理效益423万元。鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司高炉排煤风机变频改造项目于2011年6月份投入运营，节电率达到47.1%，预计4台变频风机每年可节电1188.8万千瓦时，年节能折合标煤3882吨。新钢烧结余热发电项目建成投产后，年发电量可达到1.71亿千瓦时，每年节约标煤5.71万吨。此外，武钢、山东钢铁集团、首秦公司、攀钢、杭钢、安钢、渤海钢铁集团天钢等都实施了合同能源管理项目，并取得了很好的效果。
　　目前，我国的能源管理合同大多是由实施节能项目投资的企业与专门的盈利性节能服务公司签订。但节能服务公司由于仍处于规模小、技术和产品单一的初级发展阶段，缺乏系统的节能方案，无法有效地满足生产环节多、节能潜力大的钢铁企业需求，并且会分享钢铁企业的节能效益。因此，一些钢铁企业进而成立自己的节能服务公司，以获取最大的节能效益，避免资金回收难等问题。
　　例如，于2010年组建成立的上海宝钢节能技术有限公司，已开展实施合同能源管理项目27项。截至目前，宝钢节能通过合同能源管理模式为用户实现节能逾10万吨标煤。此外，2011年，津西钢铁集团旗下的河北津顺节能技术开发有限公司和东方绿源节能环保工程有限公司，都已被列入国家备案节能服务公司名单；鞍钢节能技术服务有限公司也已进入第二批国家备案节能服务公司名单；2011年11月份，由马钢集团和中钢集团马鞍山矿山设计研究院等共同投资的安徽欣创节能环保科技股份有限公司正式注册成立。
　　按照《关于加快推行合同能源管理促进节能服务产业发展的意见》所规定的发展目标，到2012年，扶持培育一批专业化节能服务公司；到2015年，建立比较完善的节能服务体系，专业化节能服务公司进一步壮大……不少业内人士认为，这正是钢铁企业发展节能服务产业的有利契机。
　　清洁发展机制
　　作为节能减排的重点行业之一，钢铁行业具有巨大的二氧化碳减排潜力。据统计，2007年，我国钢铁行业的碳排放量约占全球钢铁业碳排放总量的51%。根据世界银行的研究，通过CDM（清洁发展机制）项目和其他减排手段，
　　我国具有每年减排1亿吨~2亿吨二氧化碳的潜力，可为全球提供超过50%的CDM项目。
　　自《京都议定书》生效之日起，我国钢铁企业大大加快了CDM项目运作的进程。2007年，山钢集团济钢燃气蒸汽联合循环发电（CCPP）CDM项目在联合国正式注册成功，每年可减排一氧化碳约50亿立方米、二氧化碳约130万吨。这是我国冶金行业第一个注册成功的CDM项目。经过大约5年的推广和发展，一大批钢铁企业CDM项目相继成功注册和启动。例如，2007年，西班牙ENDESA电力集团与沙钢签署协议，每年向沙钢购买不低于100万吨的二氧化碳减排量，每年可为沙钢创效800万美元。太钢的烧结余热发电、饱和蒸汽发电两个CDM项目于2008年成功注册，全部达产达效后，预计每年太钢可以收益约2000万元人民币。自2008年3月17日包钢CCPP工程CDM项目注册成功以来，已成功获得六期联合国签发的交易资格，核算当量二氧化碳减排总量达到381万吨。2009年12月30日，鞍钢于2009年4月30日前的核定减排量通过了联合国CDM执行理事会的审核，约可实现500万欧元的交易量。2011年5月份和2012年3月份，联合国CDM执行理事会先后两次、累计核准了南钢CDM项目第一个整年度共16万余吨二氧化碳当量。华菱涟钢的干熄焦发电技术（CDQ）和燃气蒸汽联合循环发电CDM项目，每年可为公司创造经济效益2000万元。截至2012年6月18日，中国钢铁企业在联合国CDM执行理事会成功注册的CDM项目共计33个。
　　从已注册的钢铁企业CDM项目情况看，其减排类型除了回收余热发电和回收富余能源发电之外，高炉炉顶煤气余压发电

（TRT）也展现了良好前景。例如，首钢迁钢于2007年启动了高炉炉顶煤气余压发电项目，预计到2012年，迁钢的总减排量可达到727125吨。
　　尽管如此，CDM在钢铁企业的应用仍处于初级阶段，还存在着较大的挖潜空间。CDM项目在钢铁企业的实施也并不均衡，仍有很多企业未开展CDM的相关开发研究。而且，技术、设备和资金投入的不确定性，碳市场价格波动，注册周期长、难度大等因素，制约了企业实施CDM项目的成本与收益管理。随着这些问题在以后的发展中逐一得到解决，CDM仍将是推动钢铁企业绿色发展、挖潜增效的有效途径之一。
　　二次能源利用
　　目前，国内外钢铁界公认的、现在可以回收利用的二次能源量（不包括副产煤气）约占钢铁企业总用能的15%左右。据统计，新日铁的二次能源利用率达到了92%，宝钢二次能源利用率为77%，我国大多数钢铁企业利用率在50%以下，说明我国钢铁企业二次能源利用的空间和潜力仍很大。
　　目前，钢铁行业的二次能源除了可以作为某些工序的加热、供热的热源外，发电是最为有效的途径，剩余的还可用于外供。今年，宝钢股份启动了热轧1880加热炉烟气余热回收利用项目，拟将2号、3号和4号加热炉烟道中的烟气先引入余热锅炉后再

予以排放。据估算，若对宝钢厂区类似的13座加热炉全部进行烟气余热回收改造，预计年可节能近5万吨标煤，实现效益5000万元以上。太钢相继建成了焦炉干熄焦发电、高炉煤气联合循环发电、高炉余压发电、饱和蒸汽发电等一批二次能源回收利用装置，占总能耗的42%，其中余热余压发电量占总用电量的20%。太钢还充分利用厂区余热，承担起太原市城区周边居民住宅冬季供暖任务。重钢利用分布式低温余热电站的建造模式取消厂区蒸汽管网。到今年底，重钢新区将全部利用生产环节的余气、余

热、余压发电，自发电量将占到全厂区总用电量的70%。山钢集团济钢将现有的循环水、炉窑烟气、冶金渣余热（年折合标煤

170万吨）予以外供，并无害化消纳处理裕兴化工公司铬渣，初步形成了区域循环经济模式。河北钢铁集团邯钢创新、集成二次

能源回收利用先进技术，使其二次能源发电比例、转炉工序能耗、转炉煤气回收量等指标达到了国内领先水平。2011年，邯钢

利用二次能源发电量达到30.1亿千瓦时。
　　但是，由于我国钢铁工业工艺、技术、装备的多层次性以及一些企业的工艺布局相对不尽合理，部分企业尚未采用有效的二次能源利用技术，各企业余热余能等二次能源的回收利用水平参差不齐，二次能源利用还有很大的潜力可挖。例如，在副产煤气的利用方面，据统计，2010年，重点钢铁企业焦炉煤气放散率为1.76%，高炉煤气放散率为5.28%，转炉煤气回收量为81立方米/吨，放散的焦炉煤气量和高炉煤气量折合标煤超过1000万吨。在低温余热回收利用方面，部分低温余热资源、显热资源的利用还有很大的不足。由此可见，在二次能源利用方面，钢铁企业还大有作为空间。
　　环保技术改造
　　从当前来看，钢铁企业进行环保技术改造，已取得了可观的经济效益和环保效益。宝钢的“新一代节能高效连续热处理关键技术研究及示范”项目，不仅提升了我国冶金工业“双高”冷轧和涂镀产品的生产工艺技术和装备水平，还有利于增强我国钢铁产品的国际竞争力。首钢通过对首秦公司1号铸机进行火焰切割改造，使天然气用量减少50%，吨钢割损减少0.6千克~1千克，全部铸机改造完成后，预计年实现经济效益780万元。重钢长寿新区在建设中推广和应用了有效控制烟雾粉尘的“干熄焦”、铁钢界面淘汰厂区铁路的“一罐制”、炼钢项目二次精炼的“真空泵”，轧钢项目余热回收量达到70%的“加热炉”等，不但消除了人们对“污染源搬迁”的疑虑，而且创造了有目共睹的经济效益和社会效益。八钢应用LJS烧结烟气干法脱硫和多组分污染物协同净化技术，有效降低了周边地区的酸雨危害、粉尘污染。津西钢铁在轧钢厂带钢生产线粗、精轧部位完善除尘系统，年减少烟粉尘排放量210吨。河北钢铁集团唐钢推广世界钢铁行业领先的6大节能技术，形成了5000万吨完全符合国家产业政策的优质产能。
　　但从长远来看，钢铁行业环保技术改造的潜力还有待进一步挖掘，一些先进的节能减排工艺技术还有待大范围推广。具体来说，焦化工序的焦化煤调湿技术、焦炉大型化技术、捣固焦炉技术，烧结工序的小球烧结技术、降低漏风率技术，高炉工序的高炉高效喷煤技术、高炉喷吹焦炉煤气技术、高炉脱湿鼓风技术等先进环保技术还未在我国的钢铁企业中广泛覆盖。在余热资源综合利用方面，荒煤气余热利用技术、干熄焦技术、烧结余热发电技术、高炉炉顶余压发电技术、转炉余热蒸汽和轧钢加热炉余热蒸汽综合利用技术等也有待进一步推广。
　　根据工信部3月2日公布的《环保装备“十二五”发展规划（承揽加工）